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| 外型尺寸 | 10*9.3 |
| 品牌 | 耀禹 |
| 货号 | 1 |
| 用途 | 河道 |
| 型号 | GZM |
| 制造商 | 耀禹 |
| 是否进口 | 否 |
一、为了保证水利水电工程钢闸门（包括拦污栅，下同）制造和安装质量，制定本规范。
二、 本规范规定了水利水电工程钢闸门制造和安装及验收的技术求
三、 本规范适用于大、中型水利水电工程钢闸门的制造和安装及验收，小型水利水电工 程亦可参照执行。如有特殊情况或要求，由设计单位提出补充要求。
1 工程质量评定与验收，除本规范。
2 引用标准
GB 700 碳素结构钢
GB 1591 低合金结构钢
GB 699 碳素结构钢技术条件
GB 4237 不锈钢热轧钢板
GB 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB 5680 高锰钢铸件技术条件
GB 3274 普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件
GB 5117 碳钢焊条
、 GB 5118 低合金钢焊条
GB 983 不锈钢焊条
GB1 300 焊接用钢丝
GB 5293 碳素钢埋弧焊用焊剂
GB 12470 低合金钢埋弧焊用焊剂
GB 8110 二氧化碳气体?；ず赣酶趾杆?/span>
SL 36 水工金属结构焊接通用技术条件
GB 985 气焊、手工电弧焊及气体?；ず负阜炱驴诘幕拘问接氤叽?/span>
GB 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB 46751 焊接性试验 斜Y型坡口焊接裂纹试验方法
GB 46753 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法
GB 2649～2654 焊接接头机械性能试验方法
ZBJ 74003 压力容器用钢板超声波探伤
GB3323 钢熔化焊接接头射线照相和质量分级
GB 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
GB 3965 钢制压力容器磁粉探伤
GB1 50 《钢制压力容器》附录H《钢制压力容器渗透探伤》
GB／T1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB 3633 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件
GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB 9793 热喷涂锌及锌合金涂层
GB 9794 热喷涂锌及锌合金涂层试验方法
GB 9795 热喷涂铝及铝合金涂层
GB 9796 热喷涂铝及铝合金涂层试验方法
Q／ZB 71 锻件通用技术条件
GB 6414 铸件尺寸公差
GB 1800～1804 公差与配合
GBll82～1184 形状与位置公差
DL 5017 压力钢管制造安装及验收规范
SDJ13 水利水电工程钢闸门设计规范
一般规定
3．1 技术资料
3．1．1 闸门制造前，应具备下列资料：
（1）设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图及零件图。
（2）主要钢材、焊材及防腐材料质量证书。
（3）标准件和非标准协作件质量证书。
3．1．2 闸门安装前应具备下列资料：
（1）设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图、零件图、水工建筑物图及闸门与启闭 系图。
（2）闸门出厂合格证。
（3）闸门制造验收资料和质量证书。
（4）发货清单。
（5）安装用控制点位置图。
3．1．3 闸门制造与安装必须按设计图样和有关技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书。
3．2 材料
3．2．1 闸门使用的钢材必须符合图样规定，其性能应符合附录 A中的现行有关标准的规定，并应具有出厂质量证书。如无质量证书或钢号不清应予复验，复验合格方可使用。
3．2．2 钢板如需超声波探伤，则应按 ZBJ 740O3《压力容器用钢板超声波探伤》标准执行。
碳素钢应符合该标准规定的Ⅳ级要求；低合金钢应符合Ⅲ级要求。
3．2．3 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须具有出厂质量证书。焊条的
化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标，应符合GB5117《碳钢焊条》或GB 5118《低合金钢焊条》的规定；焊剂应符合GB 5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》或GB 12470《低合金钢埋弧焊剂》的规定; 焊丝应符合GB 8110《二氧化碳气体?；ず赣酶趾杆俊坊騁B 1300《焊接用钢丝》的规定。
3．3 基准点和测量工具
3．3．1 闸门制造、安装所用的钢尺和测量仪器的精度必须达到下述规定：
（1）精度为万分之一的钢卷尺。
（2）J2型经纬仪。
（3）S3型水准仪。
闸门制造与安装所用量具和仪器应定期由法定*予以检定。
3．3．2 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。
3．4 标志、包装、运输
3．4. 1 闸门经总拼装后，应由工厂质检部门及建设单位共同验收，核对发货清单后，才具备包装及发运条件。
3. 4．2 闸门应有标志，标志内容必须包括：
（1）制造厂名。
（2）产品名称。
（3）产品型号或主要技术参数。
（4）制造日期。
3．4．3 闸门应标出明显编号，其埋件及附件应绑扎成捆或成套装箱。
3．4. 4 闸门运输吊装时，标出构件重心位置，并应采取措施，防止构件损坏和变形。闸门及埋件的加工面应妥善防护以免碰伤与锈蚀。
4．2 焊工资格4．2．1 从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过电力工业部、*签发的水工钢结构焊工考试合格证书。
4. 2．2 焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4. 3 焊接的基本规定
4．3．1 焊缝按其重要性分为三类。
一类焊缝：
（1）闸门主梁、边梁、支臂的腹板及翼缘板的对接焊缝。
（2）闸门吊耳板、吊杆的对接焊缝。
（3）闸门主梁与边梁腹板连接的角焊缝及翼缘板连接的对接焊缝。
（4）转向吊杆的组合焊缝及角焊缝。
（5）拦污栅吊耳板和吊杆的对接焊缝。
二类焊缝：
（1）闸门面板的对接焊缝。
（2）拦污栅主梁的腹板、翼缘板对接焊缝。
（3）闸门主梁、边梁、支臂的翼缘板与腹板的组合焊缝及冷焊缝。
（4）闸门吊耳板与门叶的组合焊缝及角焊缝。
（5）主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝及冷焊缝。
（6）支臂与连接板的组合焊缝及角焊缝。
三类焊缝：
不属于一、二类焊缝的其他焊缝，都为三类焊缝（设计有特殊要求者例外人
4. 3．2 焊接闸门各类焊缝所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，选用时可照表4.3.2规定。
4. 3．3 异种钢材焊接时，焊接材料按强度低的钢材选用或按图纸规定；焊接工艺按强度高的钢材选用。
4．3．4 闸门焊接时，如遇有风速超过10m／s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下，相对湿度大于90％时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊。
4. 3. 5 闸门组装完毕，经检查合格，方可施焊。施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水流等清除干净。
表面预处理
7．1．1 预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。7．1．2 表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料表面应清洁干净。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。
7．1．3 闸门表面除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2 级，使用照片目视对照评定。GB8923标准中的各除锈等级要求见附录F。除锈后，表面粗糙度数值应达到40～70μm，用表面粗糙度检测量具或比较样块检测。
7. 1．4 闸门埋件的表面，其埋入混凝土一侧除锈等级制造厂内可按GB8923中规定的Sal级，除锈后涂刷苛性钠水泥浆。在安装前除去表面氧化皮后埋入混凝土内，埋件的迎水面仍按Sa2 级除锈等级进行。
7．1．5 闸门除锈后，应用干燥的压缩空气吹净。涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
7. 2 表面涂装
7．2．1 除锈后，钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下， 长也不应超过12h。
7．2．2 涂装的涂料应符合图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
7．2．3 闸门拼装后如不立即焊接，应在焊缝处各侧5Omm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。
7．2．4 闸门出厂前应涂底漆，面漆宜在安装后完成，至于安装焊缝两侧1OO～2O0mm范围内，也应留待安装后徐装。如采用金属喷镀，则除安装焊缝两侧外，宜全部在出厂前完成。
7. 2．5 在下述施工条件下不得进行涂装：
（1）空气相对湿度超过85％。
（2）施工现场环境温度低于10℃。
8．2 铸钢件和锻件
8．2．1 铸钢件的化学成分和机械性能等技术要求、试验方法和检验规则，应分别符合GB11352 《一般工程用铸造碳钢件》或GB5680 《高锰钢铸件技术条件》的规定。8．2．2 铸钢件的尺寸公差，应符合 GB6414《铸件尺寸公差》的规定。8．2．3 铸造碳钢件应经退火或正火处理，高锰钢铸件必须经水韧处理。
8．2．4 铸钢轨道不得有裂纹，当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理：
（1）承压加工面上有扎眼等缺陷，其单个面积不大于3cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且在同一横向表面上或每1O0cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％。但如轨道需经调质。淬火等热处理的，则凡在滚轮接触范围内的缺陷，均不得焊补。
（2）轨道上的少量发裂。
（3）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不大于5cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，且在每100cm2的面积上不超过一处。
（4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不大于8cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的5％。
8．2．5 铸钢滚轮的踏面和轮毂，均不得有裂纹。当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。
（1）滚轮踏面有少量发裂或有扎眼等缺陷，缺陷的单个面积不大于3cm2，深度不超过轮缘厚度的1／10且在同一横向表面上或每1O0cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％。但滚轮如需经调质、淬火等热处理的，其踏面不得焊补。
（2）滚轮非承压加工面有扎眼等缺陷，缺陷单个面积不大于5cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，且在每100cm2的面积上不超过一处。
（3）轮毂两端有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷深度不超过轮毂宽度的1／15，长度不超过轮毂周长的1／8，宽度不超过轮毂壁厚的1／3。
（4）辐扳两侧距离板孔边缘20mm以外处有孔眼等缺陷，其直径不大于10mm，深度不超过辐板厚度的1／2。
（5）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不大于2cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且在每100cm2的面积上不超过一处。
8．2．6 铸钢滑道夹槽底面与侧面的转角处不得有裂纹和缩松等缺陷。其他部位如有孔眼等缺陷，其单个面积不大于3cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的3％，且经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。
8．2．7 铸钢支铰（的辐板根部和锥形铰根部转角处，以及承压加工面，均不得有裂纹和缩孔。当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。
（1）承压加工面有孔眼等缺陷，其单个面积不大于5cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。
（2）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不大于2cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。
且每段长度不超过100mm,累计长度不超过全长的5%。
9．5 闸门试验9．5．1 闸门安装好后，应在无水情况下作全行程启闭试验。试验前应检查自动挂脱梁挂钩脱钩是否灵活可靠；充水阀在行程范围内的升降是否自如，在 低位置时止水是否严密；同时还须清除门叶上和门槽内所有杂物
并检查吊杆的连接情况。启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。
9．5．2 闸门启闭过程中应检查滚轮、支铰及顶、底枢等转动部位运行情况，闸门升降或旋转过程有无卡阻，启闭设备左右两侧是否同步，止水橡皮有无损伤。
9．5．3 闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压缩程度，不应有透亮或有间隙。如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触后检查。
9．5．4 闸门在承受设计水头的压力时，通过任意1m长止水橡皮范围内漏水量不应超过0.1L／s。
10 拦污栅制造和安装
10．1 拦污栅制造
10．1．1 拦污栅埋件制造的允许偏差，应符合表10.1.1的规定。
10．1．2 拦污栅单个构件制造的允许偏差，应符合表8.l.7的规定。
10．1．3 拦污栅栅体制造的公差与偏差应符合下列规定：
（1）栅体宽度和高度的允许偏差为±8.0mm。
（2）栅体厚度的允许偏差为±4.0mm。
（3）栅体对角线相对差应不大于6.0mm；其扭曲应不大于4.0mm。
（4）各栅条应互相平行，其间距允许偏差为设计间距的±5％。
（5）栅体的吊耳孔中心线的距离允许偏差为±4.0mm，当拦污栅与检修门共用启闭设备时，则应符合第8.4.11条的规定。
（6）栅体的滚轮或滑道支承应在同一平面内，其工作面的平面度公差应不大于4.0mm。
（7）滑块或滚轮跨度允许偏差为±6.0mm，同侧滚轮或滑道支承的中心线允许偏差为±3.0mm。
（8）两边架下端的承压板应在同一平面内，其平面度公差应不大于3.0mm。
钢闸门制造工序
1、闸门制作 闸门制造及组装方案根据工程技术文件及图纸所示
① 施工前，按施工详图和技术规范要求，编制好制造工序流程
②闸门制造工序流程如图 放样 → 划料 → 面板拼接 → 顶底梁位置固定 → 一边梁固定 → 主梁下翼板腹板固定 → 另一边梁固定 → 主梁上翼板固定 → B—B剖面纵梁--点焊 → C—C剖面纵梁--点焊 → 次横梁固定 → 吊座焊接 → 加强
点焊 → 背格对称焊接 → 闸门分块翻身 → 面板及背格全方位焊接
2、闸门制作工序流程
⑴、原材料 ①、按施工图纸所标注的材料型号、规格尺寸组织原材料，其机械性能和化学成分及其它技术性能，保证符合现行有关标准和部颁标准，并附有出厂材料质量证明文件和合格证， 我公司质检科按图纸要求对各种材料进行复查，报
监理工程师验收后方可施工。 ②、对各种板材及型钢复检合格，进行平直矫正预处理后，堆放整齐依顺序及工艺流程领料 放样和下料。
⑵、门叶放样下料、矫正 ①、按图纸结构制作工艺及工序流程，进行放样，放足一、二类焊缝部件周边刨坡口余量及整体焊接矫正收缩余量，做样板，然后转下道工序划线下料。放样中注意为分块运输而在闸门宽度方向布设的两条纵缝的位置，纵缝所经的面板、主梁、次梁等应错开，且错开均不小 于20CM。 ②、横梁翼板、纵梁翼板工字钢梁、边梁翼板下料后，矫正平直放翼板与腹板拼装中心线。 ③、横梁腹板、边梁腹板、纵梁腹板、吊点板下料后，矫正平直，转下道工序。 ④、小横梁型钢加强筋板等部件下料矫正平直，（按施工图需要加工的部件进行外金加工）。 ⑤、面板及反向翼板下料按拼接工艺进行配料，面板拼接缝与其它任何拼装焊缝，错开不小 于200毫米，放足对接坡口、对接后整体角方余量，转下道工序。 ⑥、以上材料件，经检查合格符合图纸及规范要求后，转下道工序拼装。
⑶、门叶拼装、焊接和矫正 ①、面板及反向翼板拼焊根据施工图，依顺序进行拼接，用手工焊进行点焊，然后用水准仪 进行面板操平，检验合格后施放各梁格拼装控制线，留足后接方余量。 ②、在面板上将各梁的位置放样，然后将顶底梁点焊在面板上，将另一边梁的腹板与翼板点焊，将主梁下翼板及腹板点焊固定在面板上与顶、底及一边梁联成一整体，将另一边梁腹板、 翼板、主梁翼板点焊固定，形成一整体框架，进行闸门尺寸矫正，水准仪操平。 ③、将纵梁、次横梁依次点焊到面板与大梁框架上。 ④、将各加强板固定操平。 ⑤、所有零件拼装好后，再进行加强点焊，然后用对称焊及分段退步焊将大梁背格及所有焊缝进行焊接，焊接过程根据闸门变形情况及时调正焊缝位置及焊高，用加热方法进行变形矫 正，然后分块翻身，将所有未完成焊缝焊接 ⑥、所有部件制作结束后，对部件外形几何尺寸及平直度，焊缝外观和无损探伤，质检人员 按DL/T5018规范标准检查合格，并做好检测记录。 ⑦、焊工持证上岗，严格按照焊缝工艺及规范进行焊接，焊接检验人员现场跟踪按工艺规范检查，门叶焊缝全部焊好后，由专职检验人员按规范对门叶各类焊缝外观进行检查和无损探 伤检查，并满足DL/T5018规范标准要求，做好各类焊缝检测资料备查。 ⑧、焊接矫平后，装侧、底止水封压板，以门叶中心放侧止水螺孔中心线，再以门叶底缘放底止水螺孔中心线，并打上洋冲，用摇臂钻床或磁铁钻钻孔。质检部门专职检验人员对门体结构全面按图纸及规范DL/T5018有关条款要求检查合格，做好终检测资料，方可进行防腐工作。
